La Qualite, Encore....et Encore.... et Encore
Ne laissez par la qualité au hasard
Restez au Top grâce à la connaissance

La Qualite, Encore....et Encore.... et Encore

Continuer à être une entreprise prospère dans le domaine du moulage par injection est un challenge considérable. Nous attribuons le succès que nous rencontrons chez Advent directement au choix que nous faisons de proposer des pièces, l’utilisation de résines et de procédés plus complexes. L’implantation systématique d’équipements RJG a joué un rôle important dans notre capacité à apporter de la valeur ajoutée à nos clients par des opérations de moulage plus efficaces et tangibles.

La première application RJG au sein d’Advent a été effectuée sur une pièce automobile très petite avec de nombreuses caractéristiques qui entraient dans les spécifications et avec dont les volumes étaient très importants. Les volumes de production pour cette pièce étaient prévus à 50 millions de pièces par an, ce qui induisait des coûts de vérifications traditionnelles prohibitifs. Une équipe a été organisée dont la tâche a été de définir et d’évaluer des méthodes alternatives. Après une recherche approfondie et évaluation, la solution RJG a été sélectionnée, testée et implantée.

La solution fut trouvée dans l’implantation et la mise en oeuvre par Advent d’un capteur de pression par empreinte dans un moule 16 cavités. L’équipe intégra le système d’acquisition de données sur une presse Arburg. Ensuite, notre équipe optimisa les paramètres de transformation et mit le procédé sous surveillance pour s’assurer que les pièces soient produites conformément au spécifications et dimensions du cahier des charges.

Les résultats ont été remarquables : depuis 5 ans qu’Advent a démarré la production de cette pièce avec plus de 250 millions de pièces produites, nous n’avons pas expédié une seule mauvaise pièce à notre client. Sur la base de ce succès, l’équipe de production a équipé 8 autres presses avec des systèmes eDART incorporant un réseau sans fil pour la surveillance à distance.

Depuis l’implantation dans le premier moule, Advent utilise actuellement plus de 30 moules équipés de capteurs de pression d’empreinte. Notre expérience associée aux capabilités démontrées par les équipements de RJG ont été les instruments de notre succès pour ces projets.

Le futur n’est jamais certain ; des changements sont nécessaires et inévitables. L’objectif d’Advent est de changer plus vite que le rythme normal et ainsi de continuer à proposer une qualité exceptionnelle. La technologie est fondamentale dans cette approche et la technologie de RJG a prouvée qu’elle était essentielle.

Ken Desrosiers
Président
Advent Tool and Mold Co.

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Ne laissez la qualité au hasard

Des années de partenariat suivi avec RJG nous ont confirmé les nombreuses raisons pour lesquelles, nous, chez DJ/Nypro, nous continuerons à utiliser leurs systèmes et technologies dans nos ateliers. Nous avons observé des améliorations ininterrompues dans nos process et notre efficacité depuis que nous mettons en œuvre la technologie de pression interne de RJG. Quelques unes des raisons de notre succès sont :

• L’aptitude à CONTROLER les conditions à l’intérieur de l’empreinte du moule.
• L’aptitude à SURVEILLER les conditions à l’intérieur de l’empreinte du moule.
• L’aptitude à paramétrer des limites de contrôle hautes et basses autour des variables process clef permettant la SEPARATION DES PIECES SUSPECTES.
• L’aptitude à évaluer statistiquement le process de moulage durant la production, injection après injection – vrai S.P.C. (Statistical Process Control – Contrôle de Process Statistique) qui permet des AMELIORATIONS PROCESS ULTIMES (MICRO REGLAGES).
• L’aptitude à fixer des références (Modèles) de courbes de pressions d’empreintes et de les faire correspondre de presse en presse, d’atelier en atelier, de continent en continent quel que soit le type de machine ou le fabricant.
• L’aptitude à accéder à nos process et à les observer à distance. En utilisant REMOTE ACCESS (ACCES A DISTANCE), nos ingénieurs process séniors peuvent effectuer une jonction au modem, effectuer un audit des process et offrir de l’aide à d’autres techniciens process pour des problèmes à résoudre en temps réel.
• L’aptitude à AFFICHER ET IDENTIFIER RAPIDEMENT LES PROBLEMES dès qu’ils apparaissent, quelle qu’en soit la source – moule, machine ou matière !
• L’aptitude à ENREGISTRER, VISIONNER et EXAMINER le process de moulage complet après qu’il ait eu lieu en utilisant le logiciel DARTVision™ Analyzer de RJG. Ceci nous aide à identifier et à résoudre les irrégularités de process sporadiques difficiles à trouver.
• L’aptitude à AMELIORER NOS PROCESS DE MOULAGE SOUS PRESSION INTERNE DE GAZ.
• L’aptitude à EVALUER LES MATIERES QUI ENTRENT.

Chacunes de ces raisons justifient l’investissement dans ce système. Résultat, là où nous avons installé des systèmes de pression d’empreinte de RJG, nous avons amélioré la qualité et réduit les coûts en réduisant les variations process. Tout cela est possible grâce à l’utilisation de la technologie de pression d’empreinte. A présent, nous pouvons voir ce qu’il se passe effectivement à l’intérieur du moule du point de vue du plastique.

Glen Embry
Directeur Technique
DJ/Nypro

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Restez au Top grâce à la connaissance.

Intec n’a pas toujours utilisé le process Decoupled Molding^SM de RJG mais est à présent un ferme partisan de l’idée que c’est la seule façon d’injecter. Cela a commencé quand Intec a été confronté à la production d’une pièce dans un moule à 4 empreintes et injectant avec un polycarbonate avec modifiant au choc en utilisant l’une des meilleures machines disponible sur le marché.

La pièce à produire avait une épaisseur de 0,50, une largeur de 2,5 pouces et une longueur de 4,5 pouces. Ce moule à 4 empreintes aurait eu besoin d’un minimum de 315 tonnes US de force de fermeture, basé sur 7t par pouce carré de zone de surface dans le moule. La machine qui avait été achetée était seulement capable de 265 tonnes US de force de serrage. Cette machine était également capable de résistance à des pressions de plastique très élevées et des vitesses d’écoulements extrêmement rapides. A mon avis, cette machine est l’une des meilleure disponible sur le marché. Il y avait 7 points sur lesquels nous avions un challenge :

• Conserver l’accouplement de serrage fermé sans bavures sur la ligne de joint
• Remplir la pièce de façon consistante sans dégrader la matière
• Maintenir une pression d’empreinte durable à la fin du remplissage
• Injecter sans provoquer de défauts de surface aux deux seuils et également, à environ 1,5 pouces plus bas sur la pièce, il y avait un logo brillant qui, de façon inégale, avait parfois des points mats.
• Maintenir des tolérances strictes sur la largeur, longueur et hauteur.
• Développer un process qui serait capable d’effectuer tout cela sans pour autant investir nécessairement dans une machine à plus gros tonnage.
• Maintenir une finition mat.

Je commençais tout juste à entendre parler des systèmes de pression d’empreintes de RJG et du DECOUPLED MOLDING^SM à cette époque et devait me tourner vers Rod Groleau, fondateur de RJG Associates, Inc., pour obtenir de l’aide. Intec avait déjà réalisé un « DOE » (Design Of Experiments – Test et Evaluation Systématique du Process) pour causes et effets, de façon à ce que nous puissions disposer de quelques données pour commencer. Nous avons paramétré le remplissage en n’utilisant seulement que trois profils de vitesses d’écoulements pour un remplissage à 98% pour ensuite commuter par position. La phase de compactage a été effectuée jusqu’à un maintien contrôlé d’empreinte jusqu’à ce que l’entrée soit scellée. Cela a résolu les problèmes de 1 à 6 mais nous devions encore résoudre le problème de la finition mat. Pour trouver une solution, nous avons enduit l’empreinte de Nicklon. Tout ceci a été obtenu avec seulement 30% de dégradation de l’index du flux de matière fondue après moulage.

Sans le soutien de l’équipe de RJG et la mise en place d’un process DECOUPLED MOLDING^SM, nous n’aurions jamais été capables de maintenir une déviation standard de 50 psi à la fin du remplissage. Ceci a permis à chaque technicien de démarrer la machine et d’obtenir un bon produit dès que les 2 premières injections aient été produites, en maintenant toutes les dimensions stables. Je suis à présent un ferme partisan des conduites process avec DECOUPLED MOLDING^SM et j’ai travaillé en de nombreuses occasions avec le personnel expérimenté de RJG durant des années avec beaucoup de succès.

Daniel J. Holland
Directeur Technique
Intec Group, Inc.

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